DISEÑANDO
Para un proyecto de esta envergadura, es esencial tener muy claro que se van a invertir muchas horas en la mesa de diseño, pero con SolidWorks realmente se hacen llevaderas (ya que es un software fascinante). Hay que tener muy en cuenta el espacio disponible, pero podemos corregir todas las veces que queramos el diseño, sin haber invertido ni un euro en fabricar.
Lo primero que hice fue recopilar una cantidad insultante de fotos del coche, desde todos los ángulos, para obtener las medidas, basándome en las dimensiones conocidas de los neumáticos y de su longitud total (unos 5m).
EMPEZANDO
Comencé a fabricar una matriz del conjunto morro, monocasco y carrocería, que luego serviría para obtener moldes separados para cada pieza individual. Usé poliestireno extruído, plastilina para rellenar huecos, y por último Aquaplast para alisar y lijar. Se necesita pintar con esmalte o laca para tapar el poro.
Los moldes son de escayola en venda. El monocasco es la parte que más mala leche tiene y necesité hasta 5 moldes, que unidos dan como resultado la pieza final. La carrocería sale con dos mitades simétricas, y el morro lo obtuve todo de un solo molde.
Para el molde del fondo plano simplemente usé una tabla de madera, a la que le pegue la forma del difusor en poliestireno y de ahí de nuevo molde de escayola. Los flaps se los pegaré aparte, porque si no la complicación aumenta.
CONSTRUYENDO
Ahora viene lo divertido: hay que obtener las piezas finales con fibra de poliéster y fibra de vidrio. Usé el tejido de entramado más fino, para que se adaptara a todos los rincones (que no son pocos). Ocasionalmente también use tejido grueso en mat para reforzar algunas partes.
Ni que decir tiene que la resina es tóxica y que la fibra pica horrores, por lo que se necesita protección de ojos, manos y vías respiratorias. Además hay que hacerlo en lugar ventilado, si tenemos interés de seguir hablándonos con la familia.
En el caso del monocasco, la parte trasera es de corte recto, por lo que decidí sacarla con plancha de aluminio de 1mm, y pegarle luego la parte de fibra para obtener la pieza final.
La aleta de tiburón también es de aluminio, pero perfectamente podría haber sido de fibra, sólo hubiera necesitado fabricar una plancha de 1mm.
PROBLEMAS
Los problemas en este tipo de proyectos faraónicos se disparan. Todo es muy bonito en SolidWorks y todo encaja, pero a la hora de la verdad, hay demasiada intervención humana en el proceso como para que sea así. No hay que plantearse obtener un objeto perfecto, puesto que en mi caso es la primera vez que realizo piezas de fibra y no es nada fácil. No hay que desanimarse, sólo hay que comprar masilla epoxi de los chinos, limas, lijas y paciencia. Las primeras piezas son deplorables, se pegan al molde, salen burbujas, etc.. y luego se nota la evolución.
Un consejo: nunca sabes lo que encontrarás en el bazar chino de la esquina.
FUTURO
Hasta el momento de escribir este artículo, tengo realizado el monocasco, el fondo plano con difusor, el morro, la carrocería y una versión beta del alerón trasero. Lo próximo será completar lo que falta del chasis: el motor y la caja de cambios.
Para el motor he pensado hacer una caja de chapa de aluminio doblada, que imite la forma de un motor en V. Por la zona de las culatas quedarán dos huecos, que servirán como orificios de ventilación. Por encima acoplaré un ventilador de tarjeta gráfica, y fabricaré una “chimenea” que lo conecte con el airbox para que absorba aire fresco. Todo con tal de imitar al modelo real estéticamente…pero a la vez será funcional. La parte trasera también creo que la haré de aluminio doblado, y dentro intentaré acoplar alguna caja reductora con diferencial si fuera posible, pero está por ver si cabe y si el presupuesto lo permite.
MECÁNICA-ELECTRÓNICA
El motor es un motorcito simple de escobillas R380, que me regaló un gran amigo. En un futuro es susceptible de cambio pero por ahora no es prioritario. Las suspensiones son bastante complicadas y aún las tengo en la mesa de diseño, pero creo que serán una combinación de fibra de vidrio y aluminio, con unos espárragos para enroscar las rótulas. Los bujes y los palieres seguramente de chapa de alumnio doblada. Las ruedas también las quiero fabricar yo. La llanta será de tubo de PVC de 40mm, con un disco de policarbonato transparente dentro. La carcasa de poliestireno, y la banda de rodadura de caucho eva negro.
Por el momento esto es lo que hay y las ideas que llevo en mente. Se aceptan sugerencias de todo tipo ya que construyendo tengo maña, pero de RC sé muy muy poco. Uno de los objetivos es lograr fabricar la mayor parte de los componentes y comprar sólo los que verdaderamente no tenga herramientas o tecnología para hacerlos yo mismo. ¡Gracias por el interés y haber llegado al final del tocho!
PD: tengo intención de subir un tuto detallado sobre fabricar los alerones delantero y trasero, y las ruedas, ya que estoy seguro de que a más de uno os va interesar para vuestros proyectos o simplemente para guarrear un rato,
.Autor: Pablo Cuevas
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