Llega el momento en que un coche que te gusta se queda sin repuestos. La marca lo descatalogó, las tiendas liquidaron el stock y la pieza que se te acaba de partir no existe en ningún sitio. A partir de ahí solo hay tres caminos: buscar un coche igual para desguazarlo, tirarlo, o fabricarte la pieza.
Fabricarla es más asequible de lo que suena. Y antes de nada conviene resolver la duda que hoy se plantea siempre, que es si esto sigue teniendo sentido habiendo impresoras 3D.
Resina o impresión 3D: cuál para qué
Las dos técnicas resuelven cosas distintas y conviene tenerlo claro antes de gastar en materiales.
La impresión 3D gana cuando tienes el archivo o sabes dibujarlo, cuando la pieza es rígida y de geometría sencilla, y cuando solo necesitas una. Es rápida y no ensucia.
El molde de silicona con resina gana en tres casos concretos. El primero, cuando tienes la pieza original o su gemela del otro lado del coche y no quieres dibujar nada: copias la que tienes y listo. El segundo, cuando necesitas varias iguales, porque una vez hecho el molde sacar copias sale casi gratis. Y el tercero, y este es el importante, cuando la pieza tiene que aguantar impactos: una pieza de resina de poliuretano cargada con fibra se comporta bastante mejor ante un golpe que una impresa por capas, que tiende a partir por la línea de capa.
O sea que no es una técnica antigua sustituida por otra moderna. Es que resuelven problemas distintos.
El método completo: máster, molde y copia
Este es el proceso que lleva funcionando décadas y no ha cambiado.
Primero necesitas un máster, que es la pieza modelo. Puede ser la pieza original si la conservas entera, la del otro lado del coche, o una que fabriques tú en un material fácil de trabajar. Si la haces desde cero, madera trabajada con injertos de plástico donde vayan las roscas metálicas, después masilla y lijado hasta dejar exactamente la forma y la textura que quieres. Lo que copies del máster va a salir en todas las piezas, incluidas las imperfecciones.
Después, el molde. Se necesita silicona de moldes, la misma familia de producto que usan los dentistas para tomar impresiones, y su agente de curado. Los agentes vienen con distintos tiempos: el de 24 horas deja un molde más liso, y mezclándolos se consiguen tiempos intermedios. Ojo con esto, que confunde a mucha gente: lo que cambia el tiempo es el agente de curado, no la silicona.
El montaje es sencillo. Se hace una caja con un centímetro de margen por cada lado respecto a la pieza, se pega el máster al fondo con cinta de doble cara y se vierte la silicona mezclada con un 5% de catalizador hasta cubrirlo con un centímetro por encima.
Y por último, la copia. La resina de poliuretano es la más cómoda para esto porque no es inflamable. Son dos componentes que se mezclan al 50% exacto, ni más ni menos: si te desvías, en lugar de una pieza sale un chicle.
Las proporciones y los tiempos, que no se negocian
Aquí es donde se estropean casi todos los primeros intentos.
La silicona, al 5% de catalizador. La resina, al 50/50. Y las cargas y colorantes, en la proporción que diga el fabricante.
Con la resina el reloj corre desde el momento en que los dos componentes se tocan. Tienes en torno a dos minutos para mezclar, remover y verter, porque la densidad sube muy deprisa. La referencia visual que mejor funciona: la resina tiene que estar dentro del molde mientras todavía se ve transparente.
Después, unos quince minutos hasta que la pieza tiene consistencia para desmoldear. Y algo que sorprende: las piezas finas tardan más en endurecer que las gruesas, no menos.
| Fase | Proporción | Tiempo |
|---|---|---|
| Silicona del molde | 5% de catalizador | 4 o 24 h según el agente |
| Mezcla de la resina | 50/50 exacto | Máximo 2 minutos de trabajo |
| Curado de la pieza | — | Unos 15 minutos, más si es fina |
Las burbujas, que arruinan el molde
Una burbuja atrapada en la silicona es un bulto en todas las copias que salgan de ahí. Hay que sacarlas antes de que el molde cure.
Sin equipo de vacío, la solución casera es la vibración: apoyar el molde encima de algo que vibre unos minutos para que las burbujas suban. Un teléfono en modo vibración debajo de la caja hace el trabajo, y es de esos apaños que suenan a broma y funcionan.
Diseñar pensando en cómo vas a desmoldear
Este es el punto que más piezas estropea y el que menos se piensa por adelantado.
Una pieza con muchos huecos, salientes hacia dentro o formas cerradas puede quedar atrapada en el molde y no salir sin romper una de las dos cosas. Antes de verter la silicona hay que preguntarse por dónde va a salir el máster.
Si la geometría es complicada, la respuesta es un molde de dos o más piezas, con su plano de partición pensado a propósito. Es más trabajo pero es lo que hace posible copiar piezas que de otra forma no salen.
Y el desmoldeante ayuda mucho: vaselina, o incluso aceite, aplicado sobre el máster antes de verter. Sin desmoldeante también sale, pero más despacio y con más riesgo.
Cargar la resina para que aguante
La resina sola es dura pero frágil. Lo que la convierte en una pieza de coche es la carga.
En las tiendas de resinas se venden partículas para añadir a la mezcla: fibra de vidrio molida, fibra de carbono y cargas metálicas. Cada una cambia el comportamiento de la pieza y hay que ir a las proporciones del fabricante, porque pasarse de carga deja una mezcla que no fluye y no llena el molde.
También hay colorantes, si quieres que la pieza salga del color del resto del coche en lugar del color crudo de la resina.
Si te interesa el carbono como material y no solo como carga, en fibra de carbono en coches RC está cuándo compensa de verdad.
Sacar una carrocería en fibra de vidrio
Es el proyecto grande de esta técnica, y el proceso es distinto porque el molde va por fuera.
El material que hace falta: escayola o yeso, cera o desmoldeante, fibra de vidrio en tela, resina con su catalizador, masilla de poliéster, brochas baratas, guantes de látex, acetona, lijas de varios granos y mascarilla.
El proceso, resumido:
Se parte de una carrocería que sirva de modelo. Se tapan todos los agujeros, los de los postes, la ventilación del motor y la toma de combustible, para que la escayola no se meta dentro. Conviene poner un par de tiras de cinta de carrocero entre los laterales, porque si no la carrocería se ensancha por abajo con el peso de la escayola.
Se limpia bien y se aplica cera o desmoldeante. Después se cubre entera de escayola, que tarda alrededor de media hora en fraguar. La carrocería original no sufre.
Se separan las dos cosas. Lo que sale de la escayola tiene mal aspecto al principio, y ahí empieza el trabajo de verdad: lijar completamente y reparar las imperfecciones con masilla de poliéster. El acabado final de todas las carrocerías que saques va a depender de lo bien que hagas esta parte.
Con el molde terminado, se aplica desmoldeante, se van poniendo capas de fibra de vidrio impregnadas en resina con la brocha, y se deja curar.
Es un proyecto de semanas, no de una tarde. Quien lo ha hecho habla de aproximadamente un mes de trabajo a ratos. Y sale una carrocería rígida, que no es lo mismo que una de lexan: pesa más, no flexa y en un golpe se agrieta en lugar de abollarse. Para exhibición y para modelos de escala grande tiene sentido; para correr, el lexan sigue ganando.
Ese mismo molde de escayola sirve además para termoconformar carrocerías de lexan con una mesa de vacío, que es otro proyecto entero.
Cuánto cuesta montarse esto
El equipo básico son la silicona de moldes, los agentes de curado, la resina de dos componentes y las cargas. En su día, el conjunto completo de materiales para empezar se compraba por unos 60 euros, bastante menos de lo que se suponía en el foro. Hoy los precios son otros, pero la proporción sigue: es una inversión de una vez que después se amortiza en cada pieza.
Y hay algo que compensa más que el dinero. Cuando tienes el molde hecho de la pieza que se rompe siempre, dejas de depender de que alguien la fabrique.
Si lo que buscas es reparar en lugar de fabricar, está en reparar una pieza rota, y si el problema es que el coche entero se ha quedado sin recambios, quizá toque mirar comprar un coche RC de segunda mano para desguace.
Preguntas frecuentes
¿Qué resina se usa para hacer piezas de coche RC?
La de poliuretano de dos componentes es la más habitual porque no es inflamable y se mezcla al 50/50. Para que aguante golpes hay que cargarla con fibra.
¿Cuánto tarda en curar una pieza de resina?
Unos quince minutos para poder desmoldear, y las piezas más finas tardan más que las gruesas. El molde de silicona, entre 4 y 24 horas según el agente de curado.
¿Cómo quito las burbujas del molde de silicona?
Con vibración. Sin equipo de vacío, apoyar el molde sobre algo que vibre durante unos minutos hace subir las burbujas antes de que la silicona cure.
¿Es mejor imprimir la pieza en 3D?
Depende. La impresión gana si tienes el archivo y la pieza es rígida y sencilla. El molde gana si quieres copiar una pieza que ya tienes, si necesitas varias iguales, o si la pieza tiene que aguantar impactos.
¿Se puede hacer una carrocería en casa?
Sí, con molde de escayola y fibra de vidrio, pero es un trabajo de semanas y sale una carrocería rígida que se agrieta en lugar de abollarse. Para correr, el lexan sigue siendo mejor.